A kevert gumi anyagok elhelyezése során az „önkén” előfordulásának fő okai a következők:
(1) Túl sok vulkanizálószert és gyorsítót használnak;
(2) Nagy gumi terhelhetőség, a gumifinomító gép magas hőmérséklete, elégtelen filmhűtés;
(3) Vagy a kén túl korai hozzáadása, a gyógyszeranyagok egyenetlen eloszlása a gyorsítószerek és a kén helyi koncentrációját okozza;
(4) Nem megfelelő parkolás, például túlzott hőmérséklet és rossz légáramlás a parkolóban.
Hogyan csökkenthető a gumikeverékek Mooney aránya?
A Mooney of gumikeverék M (1+4), ami a 100 fokos 1 perces előmelegítéshez és a forgórész 4 perces forgatásához szükséges nyomatékot jelenti, ami a forgórész forgását akadályozó erő nagysága. Minden olyan erő, amely csökkentheti a forgórész forgását, csökkentheti Mooney-t. A formula alapanyagai közé tartozik a természetes gumi és a szintetikus gumi. A természetes gumi alacsony Mooney-val történő választása vagy kémiai lágyítók hozzáadása a természetes gumi formulához (a fizikai lágyítók nem hatékonyak) jó választás. A szintetikus gumi általában nem ad hozzá lágyítószert, de általában hozzáadhat néhány alacsony zsírtartalmú, úgynevezett diszpergálószert vagy belső leválasztószert. Ha a keménységi követelmények nem szigorúak, természetesen a sztearinsav vagy az olaj mennyisége is növelhető; Ha folyamatban van, a felső csavar nyomása növelhető, vagy a nyomóhőmérséklet megfelelően növelhető. Ha a körülmények megengedik, a hűtővíz hőmérséklete is csökkenthető, és a gumikeverék Mooney-ja is csökkenthető.
A belső keverő keverőhatását befolyásoló tényezők
A nyitott malomos keveréshez képest a belső keverős keverés előnyei a rövid keverési idő, a nagy hatékonyság, a magas fokú gépesítés és automatizálás, a jó gumianyag minőség, az alacsony munkaerő-intenzitás, a biztonságos működés, a kis gyógyszerrepülési veszteség és a jó környezeti higiéniai feltételek. A belső keverő keverőhelyiségében azonban nehéz a hőleadás, a keverési hőmérséklet magas és nehezen szabályozható, ami korlátozza a hőmérsékletre érzékeny gumi anyagokat, és nem alkalmas világos színű gumi anyagok és gyakori változatos gumi anyagok keverésére. változásokat. Ezenkívül a belső keverőt fel kell szerelni a keveréshez megfelelő kirakóberendezésekkel.
(1) Ragasztó terhelhetősége
Az ésszerű mennyiségű ragasztónak biztosítania kell, hogy a gumianyag maximális súrlódásnak és nyírásnak legyen kitéve a keverőkamrában, hogy a keverőszer egyenletesen eloszlassa. A beépített ragasztó mennyisége a berendezés jellemzőitől és a ragasztóanyag jellemzőitől függ. Általában a számítás a keverőkamra teljes térfogatán és a töltési tényezőn alapul, a töltési tényező 0,55 és 0,75 között van. A berendezés hosszan tartó használata esetén a keverőhelyiség elhasználódása miatt a töltési tényező magasabb értékre állítható, a ragasztó mennyisége növelhető. Ha nagy a felső csavarnyomás vagy a ragasztóanyag plaszticitása, akkor a ragasztó mennyisége is ennek megfelelően növelhető.
(2) Felső csavarnyomás
A felső csavar nyomásának növelésével nemcsak a gumi teherbírása növelhető, hanem a gumianyag és a berendezés, valamint a gumianyagon belüli különböző részek közötti érintkezés és összenyomás is gyorsabb, ill. hatékonyabb, felgyorsítja a keverőszer gumiba keverési folyamatát, ezáltal lerövidíti a keverési időt és javítja a gyártás hatékonyságát. Ugyanakkor csökkentheti az anyag csúszását a berendezés érintkezési felületén, növelheti a gumianyag nyírófeszültségét, javíthatja a keverékanyag diszperzióját és javíthatja a gumianyag minőségét. Ezért jelenleg gyakran tesznek olyan intézkedéseket, mint a felső csavar légcsatorna átmérőjének növelése vagy a légnyomás növelése a belső keverőben lévő kevert gumi keverési hatékonyságának és minőségének javítása érdekében.
(3) A forgórész sebessége és a rotor szerkezetének alakja
A keverési folyamat során a gumianyag nyírási sebessége egyenesen arányos a rotor fordulatszámával. A gumianyag nyírási sebességének javítása lerövidítheti a keverési időt, és ez a fő intézkedés a belső keverő hatékonyságának javítására. Jelenleg a belső keverő sebessége az eredeti 20r/percről 40r/percre, 60r/percre és 80r/percre nőtt, így a keverési ciklus 12-15 percről a legrövidebb l-1,5-re csökkent. min. Az utóbbi években a keverési technológia követelményeinek való megfelelés érdekében több- vagy változó sebességű belső keverőket alkalmaztak a keveréshez. A sebesség bármikor változtatható a gumianyag jellemzőinek és a folyamat követelményeinek megfelelően a legjobb keverési hatás elérése érdekében. A keverő belső forgórészének szerkezeti formája jelentős hatással van a keverési folyamatra. A belső keverő elliptikus forgórészének nyúlványai kettőről négyre nőttek, ami a nyírókeverésben hatékonyabb szerepet játszhat. 25-30%-kal javíthatja a termelés hatékonyságát és csökkentheti az energiafogyasztást. Az elmúlt években az elliptikus formák mellett a belső keverőket is alkalmazzák, amelyek rotor alakúak, például háromszögek és hengerek.
(4) Keverési hőmérséklet
A belső keverőgép keverési folyamata során nagy mennyiségű hő keletkezik, ami megnehezíti a hőelvezetést. Ezért a gumianyag gyorsan felmelegszik és magas hőmérsékletű. Általában a keverési hőmérséklet 100 és 130 ℃ között van, és magas hőmérsékletű, 170 és 190 ℃ közötti keverést is alkalmaznak. Ezt az eljárást szintetikus gumi keverésére használták. A kisülési hőmérsékletet a lassú keverés során általában 125 és 135 ℃ között szabályozzák, és a gyors keverés során a kibocsátási hőmérséklet elérheti a 160 ℃ vagy magasabb értéket. A keverés és a túl magas hőmérséklet csökkenti a gumikeverékre ható mechanikai nyíróhatást, ami egyenetlenné teszi a keverést, és fokozza a gumimolekulák termikus oxidatív repedését, csökkentve a gumikeverék fizikai és mechanikai tulajdonságait. Ugyanakkor túl sok kémiai kötést okoz a gumi és a korom között, hogy túl sok gélt hozzon létre, csökkentve a gumikeverék plasztikus fokát, érdessé téve a gumi felületét, ami nehézségeket okoz a kalanderezésben és az extrudálásban.
(5) Adagolási sorrend
Először a műanyag keveréket és az anyavegyületet kell hozzáadni, hogy egy egészet képezzenek, majd egymás után kell hozzáadni a többi keverőszert. A megfelelő keverési idő biztosítása érdekében szilárd lágyítókat és kis mennyiségű drogokat adnak hozzá töltőanyagok, például korom hozzáadása előtt. A folyékony lágyítókat a korom hozzáadása után kell hozzáadni az agglomeráció és a diszperzió nehézségeinek elkerülése érdekében; Szupergyorsítókat és ként adnak hozzá lehűlés után az alsó lapos gépben, vagy a belső keverőben a másodlagos keverés során, de ezek kibocsátási hőmérsékletét 100 ℃ alá kell szabályozni.
(6) Keverési idő
A keverési idő különböző tényezőktől függ, például a keverő teljesítményjellemzőitől, a betöltött gumi mennyiségétől és a gumi anyagának képletétől. A keverési idő növelése javíthatja a keverőszer diszperzióját, de a hosszabb keverési idő könnyen túlkeveréshez vezethet, és befolyásolja a gumianyag vulkanizálási jellemzőit is. Jelenleg az XM-250/20 belső keverőgép keverési ideje 10-12 perc.
Feladás időpontja: 2024. május 27
