Gumifeldolgozás 38 kérdés, koordináció és feldolgozás

Gumifeldolgozás Q&A

1. Miért kell a gumit formálni?

A gumi lágyításának célja a gumi nagy molekulaláncainak lerövidítése mechanikai, termikus, kémiai és egyéb hatások hatására, aminek következtében a gumi átmenetileg elveszíti rugalmasságát és növeli plaszticitását, hogy megfeleljen a gyártási folyamat követelményeinek. Például a kompaundálószer könnyen keverhetővé tétele, a hengerlés és az extrudálás megkönnyítése, tiszta öntött mintázatok és stabil formák, a fröccsöntött és fröccsöntött gumianyagok folyékonyságának növelése, a gumianyag könnyű behatolása a szálakba, valamint az oldhatóság javítása. és a gumianyag tapadása. Természetesen előfordulhat, hogy egyes alacsony viszkozitású és állandó viszkozitású gumikat nem feltétlenül kell lágyítani. Hazai szabvány szemcsés gumi, szabványos malajziai gumi (SMR).

1. Milyen tényezők befolyásolják a gumi lágyulását egy belső keverőben

A nyersgumi belső keverőben történő keverése a magas hőmérsékletű keveréshez tartozik, minimum 120 °C hőmérsékleten.℃vagy felette, általában 155 között℃és 165℃. A nyersgumi magas hőmérsékletnek és erős mechanikai hatásnak van kitéve a keverő kamrájában, ami súlyos oxidációt eredményez, és viszonylag rövid időn belül ideális plaszticitást ér el. Ezért a nyers gumi és a műanyag belső keverőben történő keveredését befolyásoló fő tényezők:

(1)A berendezés műszaki teljesítménye, például sebesség stb.

(2)A folyamat feltételei, például az idő, a hőmérséklet, a szélnyomás és a kapacitás.

1. Miért eltérőek a különböző gumik lágyító tulajdonságai?

A gumi plaszticitása szorosan összefügg kémiai összetételével, molekulaszerkezetével, molekulatömegével és molekulatömeg-eloszlásával. Különböző szerkezetük és tulajdonságaik miatt a természetes gumi és a szintetikus gumi általában könnyebben műanyag, mint a szintetikus gumi. Szintetikus gumi tekintetében az izoprén gumi és a kloroprén gumi áll közel a természetes gumihoz, ezt követi a sztirol-butadién gumi és a butilgumi, míg a nitril gumi a legnehezebb.

1. Miért a nyersgumi plaszticitását használják a műanyagkeverék fő minőségi szabványaként?

A nyersgumi plaszticitása összefügg a termék teljes gyártási folyamatának nehézségével, és közvetlenül befolyásolja a vulkanizált gumi fizikai és mechanikai tulajdonságainak fontos tulajdonságait, valamint a termék felhasználhatóságát. Ha a nyersgumi plaszticitása túl magas, az csökkenti a vulkanizált gumi fizikai és mechanikai tulajdonságait. Ha a nyersgumi plaszticitása túl alacsony, az nehézségeket okoz a következő folyamatban, ami megnehezíti a gumianyag egyenletes keverését. A hengerlés során a félkész termék felülete nem sima, a zsugorodás mértéke pedig nagy, ami megnehezíti a félkész termék méretének megragadását. A hengerlés során a gumianyag is nehezen dörzsölődik be a szövetbe, ami olyan jelenségeket idéz elő, mint a függő gumifüggönyszövet leválása, ami nagymértékben csökkenti a szövetrétegek közötti tapadást. Az egyenetlen plaszticitás inkonzisztens folyamatokhoz és a gumianyag fizikai mechanikai tulajdonságaihoz vezethet, és még a termék inkonzisztens teljesítményét is befolyásolhatja. Ezért a nyersgumi plaszticitásának megfelelő elsajátítása olyan probléma, amelyet nem lehet figyelmen kívül hagyni.

5. Mi a keverés célja

A keverés az a folyamat, amikor a nyersgumit és a különféle adalékanyagokat gumiberendezéseken keresztül a gumianyag-képletben meghatározott adalékanyagok arányának megfelelően összekeverik, és biztosítják, hogy minden adalékanyag egyenletesen oszlik el a nyersgumiban. A gumianyagok keverésének célja az előírt képletnek megfelelő egységes és konzisztens fizikai és mechanikai teljesítménymutatók elérése a folyamatok megkönnyítése és a késztermékek minőségi követelményeinek biztosítása érdekében.

6. Miért csomósodnak össze az adalékanyagok?

A kompaundálószer csomósodásának okai a következők: a nyersgumi elégtelen képlékeny keverése, túl nagy tekercstávolság, túl magas tekercs-hőmérséklet, túl nagy ragasztóterhelés, durva szemcsék vagy csomósodó anyagok a porkeverőben, gélben stb. a javítási módszer az adott helyzet alapján konkrét intézkedések elfogadása: teljes lágyítás, a hengerek távolságának megfelelő beállítása, a henger hőmérsékletének csökkentése és az adagolási mód figyelése; Porok szárítása és szitálása; A vágásnak megfelelőnek kell lennie a keverés során.

1. Miért vált ki „hígító hatást” a túlzott mennyiségű korom a gumianyagban?

Az úgynevezett „hígító hatás” a gumikészítményben lévő túlzott mennyiségű koromnak köszönhető, ami a gumi mennyiségének relatív csökkenéséhez vezet, ami szoros érintkezést eredményez a korom részecskéi között, és nem tud jól szétoszlani a gumiban. anyag. Ezt hívják „hígító hatásnak”. A sok nagyméretű koromszemcse klaszter jelenléte miatt a gumimolekulák nem tudnak behatolni a korom részecskeklaszterekbe, és csökken a gumi és a korom kölcsönhatása, ami szilárdságcsökkenést eredményez, és nem érhető el a várt erősítő hatás.

8. Milyen hatással van a korom szerkezete a gumi anyagok tulajdonságaira?

A korom szénhidrogénvegyületek hőbomlása során keletkezik. Ha a nyersanyag földgáz (amely főleg zsíros szénhidrogénekből áll), hattagú széngyűrű képződik; Ha a nyersanyag nehézolaj (magas aromás szénhidrogén tartalommal), akkor a hattagú, szenet tartalmazó gyűrű tovább dehidrogéneződik és kondenzálódik, így policiklusos aromás vegyület keletkezik, így hatszögletű, szénatomokból álló hálózati szerkezetű réteg jön létre. Ez a réteg 3-5-ször átfedi egymást, és kristály lesz. A korom gömb alakú részecskéi amorf kristályok, amelyek több kristálycsoportból állnak, és nincs specifikus standard orientáció. A kristály körül telítetlen szabad kötések vannak, amelyek hatására a korom részecskék egymással kondenzálódnak, és kis, változó számú elágazó láncokat képeznek, amit a korom szerkezetének nevezünk.

A korom szerkezete a különböző gyártási módszerektől függően változik. Általában a kemencés korom szerkezete magasabb, mint a tartályos technológiai korom szerkezete, és az acetilén korom szerkezete a legmagasabb. Emellett a korom szerkezetét az alapanyagok is befolyásolják. Ha az alapanyagok aromás szénhidrogén-tartalma magas, a korom szerkezete magasabb, és a hozam is magasabb; Éppen ellenkezőleg, alacsony a szerkezet és a hozam is alacsony. Minél kisebb a koromrészecskék átmérője, annál magasabb a szerkezet. Azonos szemcseméret-tartományon belül minél magasabb a szerkezet, annál könnyebben extrudálható, és az extrudált termék felülete sima, kisebb zsugorodás mellett. A korom szerkezete az olajabszorpciós értékével mérhető. Ha a részecskeméret azonos, a magas olajabszorpciós érték magas szerkezetet, míg az ellenkezője alacsony szerkezetet jelez. A magas szerkezetű korom nehezen diszpergálható a szintetikus gumiban, de a lágy szintetikus gumihoz nagy modulusú korom szükséges, hogy javítsa szilárdságát. A finomszemcsés, nagy szerkezetű korom javíthatja a futófelület gumi kopásállóságát. Az alacsony szerkezetű korom előnyei a nagy szakítószilárdság, a nagy nyúlás, az alacsony szakítószilárdság, az alacsony keménység, a puha gumianyag és az alacsony hőtermelés. Kopásállósága azonban rosszabb, mint az azonos szemcseméretű, nagy szerkezetű koromé.

1. Miért befolyásolja a korom a gumianyagok perzselő hatását?

A korom szerkezetének hatása a gumianyagok perzselési idejére: magas szerkezeti és rövid égési idő; Minél kisebb a korom szemcsemérete, annál rövidebb a kokszolási idő. A koromrészecskék felületi tulajdonságainak hatása a kokszolásra: elsősorban a magas oxigéntartalmú, alacsony pH-értékű és savas, például a hosszabb kokszolású korom felületének oxigéntartalmára vonatkozik. idő. A korom mennyiségének hatása a perzselési időre: a nagy mennyiség jelentősen lerövidítheti a perzselési időt, mert a korom növekedése kötött gumit hoz létre, amely elősegíti a perzselést. A korom hatása a gumianyagok Mooney-perzselési idejére a különböző vulkanizálási rendszerekben eltérő.

10. Mi az első fokozatú keverés és mi a második fokozatú keverés

Az egylépcsős keverés a műanyagkeverék és a különféle adalékanyagok (egyes nehezen diszpergálható vagy kis mennyiségben használt adalékanyagok esetében előkeverhető mesterkeverék) egyenkénti hozzáadásának folyamata az eljárás követelményeinek megfelelően. Azaz a mesterkeveréket egy belső keverőben keverik össze, majd ként vagy más vulkanizálószert, valamint néhány szupergyorsítót, amelyek nem alkalmasak a belső keverőbe adagolni, adnak a tablettaprésbe. Röviden: a keverési folyamat egy menetben befejeződik anélkül, hogy a közepén megállna.

A második fokozatú keverés arra az eljárásra vonatkozik, amikor a vulkanizáló szerek és szupergyorsítók kivételével különféle adalékanyagokat egyenletesen kevernek össze nyersgumival, hogy alapgumit állítsanak elő. Az alsó részt lehűtik és meghatározott ideig leállítják, majd a belső keverőn vagy nyitott malomban kiegészítő feldolgozást végeznek a vulkanizálószerek hozzáadására.

11. Miért kell a fóliákat lehűteni a tárolás előtt?

A tablettaprés által levágott film hőmérséklete nagyon magas. Ha nem hűtjük le azonnal, könnyen előállítható a korai vulkanizálás és ragasztóanyag, ami gondot okoz a következő folyamatban. Üzemünk a tablettaprésről leszáll, és a filmhűtő berendezésen keresztül szigetelőanyagba merítjük, szárazra fújjuk és erre a célra szeleteljük. Az általános hűtési követelmény az, hogy a film hőmérsékletét 45 °C alá kell hűteni℃, és a ragasztó tárolási ideje ne legyen túl hosszú, különben a ragasztó kipermetezheti a fagyot.

1. Miért szabályozzuk a kén hozzáadásának hőmérsékletét 100 alá?℃

Ennek az az oka, hogy ha ként és gyorsítót adunk a kevert gumianyaghoz, ha a hőmérséklet meghaladja a 100℃, könnyen előidézheti a gumianyag korai vulkanizálódását (azaz perzselődését). Ezenkívül a kén magas hőmérsékleten feloldódik a gumiban, majd lehűlés után a kén lecsapódik a gumianyag felületén, ami fagyot és a kén egyenetlen szétszóródását okozza.

1. Miért kell a vegyes fóliákat egy bizonyos ideig parkoltatni, mielőtt használatba vennék őket?

A kevert gumifilmek hűtés utáni tárolásának célja kettős: (1) a gumianyag fáradásának helyreállítása és a keverés során tapasztalt mechanikai igénybevételek lazítása; (2) Csökkentse a ragasztóanyag zsugorodását; (3) Folytassa a keverőszer diffundálását a parkolási folyamat során, elősegítve az egyenletes diszperziót; (4) Tovább hozzon létre kötőgumit a gumi és a korom között az erősítő hatás javítása érdekében.

14. Miért szükséges a szegmentált adagolási és nyomási idő szigorú megvalósítása?

Az adagolási sorrend és a nyomás alatti idő a keverés minőségét befolyásoló fontos tényezők. A szegmentált adagolás javíthatja a keverési hatékonyságot és növelheti az egyenletességet, illetve bizonyos vegyszerek adagolási sorrendjére külön előírások vonatkoznak, mint például: folyékony lágyítók nem adhatók a koromhoz egyidejűleg az agglomeráció elkerülése érdekében. Ezért szigorúan szegmentált adagolást kell végrehajtani. Ha a nyomási idő túl rövid, a gumit és a gyógyszert nem lehet teljesen dörzsölni és összegyúrni, ami egyenetlen keveredést eredményez; Ha a nyomás alatti idő túl hosszú és a keverőhelyiség hőmérséklete túl magas, az befolyásolja a minőséget és csökkenti a hatékonyságot is. Ezért a nyomás alatti időt szigorúan be kell tartani.

15. Milyen hatással van a töltési kapacitás a kevert és műanyag gumi minőségére?

A töltési kapacitás a belső keverőgép tényleges keverési kapacitására vonatkozik, amely gyakran csak a belső keverőkamra teljes kapacitásának 50-60%-át teszi ki. Ha a kapacitás túl nagy, nincs elegendő rés a keverésben, és nem hajtható végre elegendő keverés, ami egyenetlen keverést eredményez; A hőmérséklet emelkedése könnyen a gumianyag önvulkanizálódását okozhatja; A motor túlterhelését is okozhatja. Ha túl kicsi a kapacitás, akkor nincs elegendő súrlódási ellenállás a rotorok között, ami alapjáratot és egyenetlen keveredést eredményez, ami befolyásolja a kevert gumi minőségét és csökkenti a berendezés kihasználtságát is.

1. Miért kell a folyékony lágyítókat utoljára hozzáadni gumi anyagok keverésekor?

A gumi anyagok keverésekor, ha először folyékony lágyítókat adnak hozzá, az a nyersgumi túlzott kiterjedését okozza, és befolyásolja a gumimolekulák és a töltőanyagok közötti mechanikai súrlódást, csökkenti a gumianyagok keverési sebességét, valamint egyenetlen diszperziót és egyenletes agglomerációt okoz. a porból. Tehát a keverés során a folyékony lágyítókat általában utoljára adják hozzá.

17. Miért „kéénkedik el magától” a kevert gumi anyag hosszabb ideig tartó tartózkodás után?

A kevert gumi anyagok elhelyezése során az „önkén” előfordulásának fő okai a következők: (1) túl sok vulkanizálószert és gyorsítót használnak; (2) Nagy gumi terhelhetőség, a gumifinomító gép magas hőmérséklete, elégtelen filmhűtés; (3) Vagy a kén túl korai hozzáadása, a gyógyszeranyagok egyenetlen eloszlása ​​a gyorsítószerek és a kén helyi koncentrációját okozza; (4) Nem megfelelő parkolás, például túlzott hőmérséklet és rossz légáramlás a parkolóban.

18. Miért kell a keverőben lévő gumianyagnak bizonyos légnyomással rendelkeznie?

A keverés során a belső keverőgép keverőkamrájában a nyersgumi és gyógyászati ​​anyagok jelenléte mellett jelentős számú hézag is keletkezik. Ha a nyomás nem elegendő, a nyersgumi és a gyógyászati ​​anyagok nem dörzsölhetők és gyúrhatók kellőképpen, ami egyenetlen keveredést eredményez; A nyomás növelése után a gumianyag erős súrlódásnak van kitéve, és felfelé, lefelé, balra és jobbra gyúrja, így a nyers gumi és a keverékanyag gyorsan és egyenletesen keveredik. Elméletileg minél nagyobb a nyomás, annál jobb. A felszereltségi korlátok és egyéb szempontok miatt azonban a tényleges nyomás nem lehet korlátlan. Általánosságban elmondható, hogy a 6 kg/cm2 körüli szélnyomás jobb.

1. Miért kell egy nyitott gumikeverő gép két görgőjének egy bizonyos fordulatszám aránya?

A nyitott gumifinomító gép sebességarányának megtervezésének célja a nyíróhatás fokozása, a mechanikai súrlódás és a molekuláris lánctörés létrehozása a gumianyagon, valamint a keverőszer diszperziójának elősegítése. Ezenkívül a lassú előregördülési sebesség előnyös a működés és a biztonságos gyártás szempontjából.

1. Miért hoz létre a belső keverő tallium zárvány jelenséget?

Általában három oka van annak, ha talliumot tartalmaz a keverőben: (1) problémák vannak magával a berendezéssel, például levegő szivárog a felső csavarból, (2) elégtelen légnyomás, és (3) nem megfelelő működés, mint pl. nem figyel a lágyítók hozzáadásakor, aminek következtében a ragasztó gyakran rátapad a felső csavarra és a keverőkamra falára. Ha nem tisztítják meg időben, az előbb-utóbb hatással lesz.

21. Miért tömörödik és oszlik szét a kevert film

A keverés közbeni nemtörődömség miatt gyakran szétszóródik különböző okok miatt, többek között: (1) az eljárási előírásokban meghatározott adagolási sorrend megszegése vagy túl gyors adagolás; (2) A keverőhelyiség hőmérséklete keverés közben túl alacsony; (3) A töltőanyagok túlzott adagolása lehetséges a képletben. A rossz keveredés miatt a gumianyag összetört és szétszóródott. A diszpergált gumianyagot azonos minőségű műanyagkeverékkel vagy anyagumival kell hozzáadni, majd összenyomás és kisütés után technikai kezelésnek kell alávetni.

22. Miért szükséges megadni az adagolás sorrendjét?

Az adagolási sorrend célja a gumikeverés hatékonyságának javítása és a kevert gumianyag minőségének biztosítása. Általánosságban elmondható, hogy a vegyszerek hozzáadásának sorrendje a következő: (1) Műanyag hozzáadása a gumi lágyításához, ami megkönnyíti a keverőszerrel való összekeverését. (2) Adjon hozzá apró gyógyszereket, például cink-oxidot, sztearinsavat, gyorsítókat, öregedésgátló szereket stb. Ezek a ragasztóanyag fontos összetevői. Először adjuk hozzá őket, hogy egyenletesen oszlajanak el a ragasztóanyagban. (3) Korom vagy más töltőanyagok, mint például agyag, kalcium-karbonát stb. (4) A folyékony lágyító és a gumiduzzadás megkönnyíti a korom és a gumi keverését. Ha nem tartják be az adagolási sorrendet (kivéve a speciális követelményeket támasztó tápszereket), az súlyosan befolyásolja a kevert gumianyag minőségét.

23. Miért használnak többféle nyersgumit együtt ugyanabban a képletben?

A gumiipar nyersanyagainak fejlődésével a szintetikus gumi változatossága növekszik. A gumi és a vulkanizált gumi fizikai és mechanikai tulajdonságainak javítása, a gumi feldolgozási teljesítményének javítása és a gumitermékek költségének csökkentése érdekében gyakran többféle nyers gumit használnak ugyanabban a képletben.

24. Miért termel nagy vagy alacsony plaszticitást a gumianyag?

Ennek a helyzetnek a fő oka az, hogy a műanyag keverék plaszticitása nem megfelelő; A keverési idő túl hosszú vagy túl rövid; Nem megfelelő keverési hőmérséklet; És a ragasztó nincs jól összekeverve; Túlzott vagy elégtelen lágyítók hozzáadása; Túl kevés hozzáadással vagy rossz fajta felhasználásával kormot lehet előállítani. A javítási módszer a műanyag keverék plaszticitásának megfelelő megragadása, a keverési idő és hőmérséklet szabályozása, valamint a gumi egyenletes keverése. A keverőszert pontosan le kell mérni és ellenőrizni kell.

25. Miért hoz létre a kevert gumianyag túl nagy vagy túl kicsi fajsúlyt?

Ennek oka a vegyület pontatlan mérése, a kihagyások és az eltérések. Ha a korom, cink-oxid és kalcium-karbonát mennyisége meghaladja a megadott mennyiséget, míg a nyersgumi, olajlágyítók stb. mennyisége kisebb, mint a megadott mennyiség, előfordulhatnak olyan helyzetek, amikor a gumianyag fajsúlya meghaladja a megadott mennyiséget. meghatározott összeget. Ellenkezőleg, az eredmény is az ellenkezője. Ezen túlmenően a gumi anyagok keverése során a túlzott por röpülése vagy rátapadása a tartály falára (például egy kis gyógyszeres dobozra), valamint a hozzáadott anyag teljes kiöntésének elmulasztása a gumianyag fajsúlyának megnövekedését okozhatja. magas vagy túl alacsony. A javítási módszer a keverés közbeni mérlegelési hibák ellenőrzése, a művelet megerősítése, valamint a por repülésének megakadályozása és a gumianyag egyenletes keveredésének biztosítása.

26. Miért lesz túl magas vagy túl alacsony a kevert gumi anyagok keménysége?

A gumianyag nagy vagy alacsony keménységének fő oka a keverőszer pontatlan mérése, például a vulkanizálószer, az erősítőszer és a gyorsító tömege nagyobb, mint a képlet adagolása, ami ultra- a vulkanizált gumi nagy keménysége; Ellenkezőleg, ha a gumi és a lágyítószerek tömege meghaladja a képletben előírt mennyiséget, vagy az erősítőszerek, vulkanizálószerek és gyorsítószerek tömege kisebb, mint a képletben előírt mennyiség, az elkerülhetetlenül a készítmény alacsony keménységéhez vezet. vulkanizált gumi anyag. Javító intézkedései megegyeznek a plaszticitás ingadozási tényezőjének leküzdésével. Ezenkívül a kén hozzáadása után az egyenetlen őrlés is okozhat keménységingadozást (helyben túl nagy vagy túl kicsi).

27. Miért van a gumianyag lassú vulkanizálódási kiindulópontja?

A gumianyagok lassú vulkanizálódásának kiindulópontja fő oka a meghatározottnál kisebb mennyiségű gyorsító súlya, vagy a cink-oxid vagy a sztearinsav kihagyása a keverés során; Másodszor, a nem megfelelő típusú korom néha késleltetheti a gumianyag vulkanizálási sebességét. A fejlesztési intézkedések közé tartozik a három ellenőrzés megerősítése és a gyógyszeranyagok pontos mérése.

28. Miért okoz kénhiányt a gumianyag?

A gumianyagok kénhiányának előfordulását főként a gyorsítószerek, vulkanizálószerek és cink-oxid kombinációinak hiánya vagy elégtelensége okozza. A nem megfelelő keverési műveletek és a túlzott porrepülés azonban a gumianyagok kénhiányához is vezethet. A javító intézkedések a következők: a pontos mérés elérése, a három ellenőrzés megerősítése, valamint a hiányzó vagy hibás összetevők elkerülése mellett a keverési folyamat működésének megerősítése és a nagy mennyiségű por elrepülésének és elvesztésének megakadályozása is szükséges.

29. Miért ellentmondásosak a vegyes gumi anyagok fizikai és mechanikai tulajdonságai?

A kompaundálószer pontatlan mérése főként a hiányzó vagy nem megfelelő erősítőszerek, vulkanizálószerek és gyorsítók miatt következik be, amelyek súlyosan befolyásolhatják a vulkanizált gumikeverék fizikai és mechanikai tulajdonságait. Másodszor, ha a keverési idő túl hosszú, az adagolási sorrend nem ésszerű, és a keverés egyenetlen, az a vulkanizált gumi fizikai és mechanikai tulajdonságait is minősíthetetlenné teheti. Először is intézkedéseket kell hozni a precíziós kivitelezés megerősítésére, a három ellenőrzési rendszer bevezetésére, valamint a gyógyszerészeti anyagok helytelen vagy elmulasztott adagolásának megakadályozására. A rossz minőségű gumianyagok esetében azonban további feldolgozásra vagy minősített gumianyagokba történő bedolgozásra van szükség.

30. Miért okoz perzselést a gumianyag?

A gumianyagok elégetésének okai a következőkben foglalhatók össze: ésszerűtlen képlettervezés, például vulkanizálószerek és gyorsítószerek túlzott használata; A gumi túlzott terhelhetősége, nem megfelelő gumikeverési művelet, például a gumikeverő gép magas hőmérséklete, elégtelen hűtés a kirakodás után, idő előtti kén hozzáadása vagy egyenetlen diszperzió, ami a vulkanizálószerek és gyorsítószerek magas koncentrációját eredményezi; Vékony hűtés nélküli tárolás, túlzott hengerlés vagy hosszabb tárolási idő a ragasztóanyag megégését okozhatja.

31. Hogyan előzzük meg a gumi anyagok beégését

A kokszosodás megelőzése elsősorban megfelelő intézkedések meghozatalát jelenti a kokszolás okainak kezelésére.

(1) A perzselés megakadályozása, például a keverési hőmérséklet szigorú ellenőrzése, különösen a kén hozzáadásának hőmérséklete, a hűtési feltételek javítása, az anyagok hozzáadása a folyamat specifikációiban meghatározott sorrendben és a gumianyag-kezelés megerősítése.

(2) Állítsa be a vulkanizáló rendszert a képletben, és adjon hozzá megfelelő kokszosodásgátló szereket.

32. Miért adjunk hozzá 1-1,5% sztearinsavat vagy olajat, ha nagy égési fokú gumit használunk?

Viszonylag könnyű égési fokú, vékony áteresztőképességű gumi anyagokhoz (görgőemelkedés 1-1,5 mm, henger hőmérséklete 45 alatti℃) 4-6 alkalommal a nyitott malomban, 24 órán át parkoljuk, és a felhasználásra alkalmas anyagba keverjük. Az adagolást 20% alatt kell szabályozni. A nagy égési fokú gumianyagoknál azonban több vulkanizációs kötés van a gumianyagban. 1-1,5% sztearinsav hozzáadása a gumi anyagának megduzzadását és a térhálósító szerkezet tönkremenetelét okozhatja. Kezelés után sem haladhatja meg a 10%-ot az ilyen típusú gumi hozzáadott aránya a jó gumianyaghoz Természetesen egyes erősen égetett gumianyagoknál a sztearinsav hozzáadása mellett 2-3% olajlágyítót kell megfelelően adagolni. segít a duzzanatban. Kezelés után csak visszaminősíthetők a használatra. Ami az erősebben égetett gumianyagot illeti, az közvetlenül nem feldolgozható, csak újrahasznosított gumi alapanyagaként használható.

33. Miért kell a gumi anyagokat vaslemezeken tárolni?

A műanyag és a kevert gumi nagyon puha. Ha véletlenül a földre helyezik, a törmelék, például homok, kavics, talaj és faforgács könnyen hozzátapad a gumianyaghoz, ami megnehezíti az észlelést. Ezek összekeverése súlyosan csökkentheti a termék minőségét, különösen néhány vékony termék esetében, ami végzetes. Ha fémtörmeléket kevernek bele, az mechanikai berendezések balesetét okozhatja. Tehát a ragasztóanyagot speciálisan készített vaslemezeken kell tárolni, és az erre kijelölt helyen kell tárolni.

34. Miért változik néha nagymértékben a kevert gumi plaszticitása?

Számos tényező befolyásolja a kevert gumi plaszticitásváltozásait, főként: (1) a műanyag gumi nem következetes mintavétele; (2) A műanyag keverék nem megfelelő nyomása keverés közben; (3) Az öblítők mennyisége nem megfelelő; (4) A fenti problémák megoldásának fő intézkedése az eljárási előírások szigorú betartása, valamint a nyersanyag-változásokról szóló műszaki bejelentések odafigyelése, különös tekintettel a nyersgumi és korom változásaira.

35. Miért van szükség vékony átmenetes fordított keverésre, miután a kevert gumit a belső keverőből kiürítettük?

A belső keverőből kiürített gumianyag hőmérséklete általában 125 °C felett van℃, míg a kén hozzáadásának hőmérsékletének 100 °C alatt kell lennie℃. A gumianyag hőmérsékletének gyors csökkentése érdekében ismételten ki kell önteni a gumianyagot, majd végre kell hajtani a kén és a gyorsító hozzáadásának műveletét.

36. Milyen problémákra kell figyelni az oldhatatlan kéntartalmú ragasztó alkalmazása során?

Az oldhatatlan kén instabil, és általánosan oldható kénné alakítható. Az átalakulás lassabb szobahőmérsékleten, de felgyorsul a hőmérséklet emelkedésével. Amikor eléri a 110-et℃, 10-20 percen belül közönséges kénné alakul. Ezért ezt a ként a lehető legalacsonyabb hőmérsékleten kell tárolni. Az összetevők feldolgozása során ügyelni kell arra is, hogy alacsonyabb hőmérsékletet (100 fok alatt) tartsunk℃), hogy ne alakuljon át közönséges kénné. Az oldhatatlan kén a gumiban való oldhatatlansága miatt gyakran nehezen egyenletesen diszpergálható, ezért kellő figyelmet kell fordítani rá az eljárás során. Az oldhatatlan ként csak az általános oldható kén helyettesítésére használják, anélkül, hogy megváltoztatnák a vulkanizálási folyamatot és a vulkanizált gumi tulajdonságait. Ezért, ha a hőmérséklet túl magas a folyamat során, vagy ha hosszabb ideig magasabb hőmérsékleten tárolják, akkor értelmetlen a használata.

37. Miért kell a filmhűtő berendezésben használt nátrium-oleátot keringetni?

A filmhűtő berendezés hidegvizes tartályában használt szigetelőszer nátrium-oleát, a folyamatos működés miatt a tablettaprésről leszálló film folyamatosan megtartja a hőt a nátrium-oleátban, ami miatt a hőmérséklete gyorsan megemelkedik és nem éri el. a film hűtésének célja. Hőmérsékletének csökkentése érdekében ciklikus hűtést kell végezni, csak így lehet hatékonyabban kifejteni a filmhűtő berendezés hűtő- és szigetelő hatását.

38. Miért jobb a mechanikus henger, mint az elektromos henger a fóliahűtő készülékekhez

A fóliahűtő berendezést kezdetben elektromos fűtőhengerrel tesztelték, amely bonyolult szerkezetű és nehéz karbantartású volt. A vágóél gumianyaga hajlamos volt a korai vulkanizálódásra, így nem volt biztonságos. Később mechanikus hengereket használtak az egyszerű karbantartás és javítás érdekében, biztosítva a termékminőséget és a biztonságos gyártást.